Düsseldorf, Allemagne – L’allégement des structures, la réduction des coûts et le développement durable sont autant de défis que l’industrie de la transformation des métaux doit encore relever. Pour aider ses clients à garder une longueur d’avance sur ce marché dynamique, Henkel leur propose une gamme complète de procédés de traitement de surface, de produits et de services pour répondre à tous les besoins des entreprises qui transforment des substrats constitués d’un seul alliage ou de plusieurs métaux.
Sebastian Sinnwell et Peter Kuhm, du secteur d'activité Adhesive Technologies de Henkel (basé à Düsseldorf, en Allemagne) donnent leur point de vue sur les principales évolutions et sur la place de l’entreprise sur le marché mondial du traitement des surfaces métalliques.
Sur le marché du traitement des surfaces métalliques, quels sont les principaux secteurs industriels et segments à forte croissance ciblés par Henkel ?
Sebastian Sinnwell : Notre cible numéro un est le marché mondial du transport, plus précisément celui des constructeurs automobiles et des équipementiers de rang 1 et 2. Une fois nos nouvelles solutions adoptées sur ce marché, dont les acteurs sont plutôt prudents, elles perceront rapidement dans d’autres secteurs industriels. Dans l’automobile, les domaines les plus porteurs sont ceux relatifs à l’allégement des métaux et au remplacement de l’acier faiblement allié ; notamment pour la carrosserie, les éléments structuraux et les roues en alliage.
Peter Kuhm : Autre domaine en pleine croissance, les dispositifs de gestion thermique et les boîtiers de batterie que les constructeurs cherchent à alléger, en particulier dans les véhicules électriques et hybrides.
Quels sont les tendances et les défis, généraux ou particuliers, qui ont le plus d’effet sur l’activité de vos clients dans ces domaines ?
Peter Kuhm : Outre la réduction du poids et la taille, le contrôle des coûts et une meilleure prise en compte du développement durable ; l’Internet des objets fait évoluer rapidement les méthodes de contrôle des procédés, d’automatisation et d’échange de données, y compris dans l’industrie de la transformation des métaux. La plupart des entreprises doivent aujourd’hui s’adapter à une tendance forte : la numérisation et la mise en réseau des procédés. Fort de notre présence mondiale et de notre grande expérience sur ce marché, nous pouvons par exemple proposer à nos clients une analyse fondée sur les mégadonnées pour les aider à optimiser leurs procédés.
Sebastian Sinnwell : Et bien entendu, la meilleure prise en compte de l’importance du développement durable encourage le marché à se passer de substances nocives, tels que le nickel ou les solvants.
Parce que vous répondez à ces nouveaux besoins et à ces évolutions, votre secteur d’activité a consolidé sa présence sur ce marché. Quelle est la place de Henkel dans cet environnement en constante évolution, à l’échelle mondiale et dans les différentes régions ? Pouvez-vous nous dévoiler quelques-unes de vos propositions commerciales uniques et vos futurs objectifs ?
Sebastian Sinnwell : Henkel est présent partout où des voitures sont fabriquées, grâce à un réseau mondial et à des relations locales de confiance qu’entretiennent nos experts du marché et nos ingénieurs des procédés hautement qualifiés avec tous les grands constructeurs ; partout dans le monde. Nous connaissons parfaitement ce marché et nous disposons de l’expertise technique et de toutes les données nécessaires pour aider nos clients à concevoir leurs lignes de prétraitement selon les spécificités de chaque application ; et pour les conseiller avant même de leur fournir la moindre goutte de nos produits.
Prévoyez-vous de renforcer les capacités de production ?
Quels seraient les sites concernés ?
Peter Kuhm : En Chine continentale, dans les environs de Shanghai, Henkel a récemment inauguré « l’usine du dragon » ; qui augmente considérablement notre capacité de production de fluides de traitement dans l’Est et le Sud-Est asiatique. Une usine et un centre de R&D viennent d’ouvrir leurs portes à Pune, en Inde ; et un nouveau site de production a été mis en service près d’Istanbul, en Turquie. Le Moyen-Orient et l’Asie sont des régions à forte croissance, c’est pourquoi nous avons décidé d’y investir autant.
À l’heure où la technologie des matériaux mise sur l’allégement et la combinaison de différents métaux, quelles sont vos solutions phares et leurs principaux avantages par rapport aux procédés traditionnels de traitement de surface ?
Sebastian Sinnwell : Dans le domaine du prétraitement des carrosseries automobiles, par exemple, Henkel est en première ligne pour encourager l’industrie à délaisser la phosphatation au zinc au profit de procédés nouvelle génération reposant sur le dépôt de films fins. Nous proposons également des solutions intermédiaires pour les carrosseries à haute teneur en aluminium ainsi que des solutions de phosphatation au zinc et d’électrodéposition de fer sans nickel.
Mais attention, il n’existe aucune solution générique, aucune offre qui pourrait satisfaire tous les besoins sur ce marché si diversifié. Dans chaque région, d’un client à l’autre, nous nous retrouvons fréquemment dans des situations très différentes car les critères varient grandement, par exemple en ce qui concerne la limitation des risques, les normes professionnelles et environnementales, les objectifs d’efficacité énergétique et de consommation d’eau et les réglementations relatives au contrôle des substances dangereuses. Notre point fort est l’écoute des clients. C’est ce qui nous permet de comprendre parfaitement leurs besoins et leurs attentes pour ensuite développer des solutions sur mesure en mettant à profit les nombreux produits qui composent notre portefeuille.
Auriez-vous des exemples récents à nous donner ?
Peter Kuhm : Nous avons collaboré pendant près de trois ans avec Fiat Chrysler Automobiles pour mettre au point et adapter les matériaux et les systèmes employés pour produire la dernière version de l’Alfa Romeo Giulia, y compris notre procédé révolutionnaire Bonderite en deux étapes qui facilite l’association de l’acier et de l’aluminium. En Chine continentale, SAIC-GM a optimisé son atelier de peinture pour ses modèles haut de gamme (Buick Regal, Buick LaCrosse et Cadillac ATS-L, entre autres) en optant pour un procédé de traitement sur mesure à base de zirconium. La production à grande échelle a commencé seulement une semaine après la mise en service. Nous nous sommes également associés au Groupe BENSELER pour optimiser le prétraitement de différents éléments de carrosserie et de structure dans leur atelier de revêtement par immersion cathodique près de Regensburg, en Allemagne.
Dans quelle mesure vos produits et procédés de traitement des surfaces métalliques respectent-t-ils les engagements de Henkel en matière de développement durable ?
Peter Kuhm : Le développement durable est profondément ancré dans nos valeurs et notre culture d'entreprise. Le Groupe a mis en place une stratégie à ce sujet, et chaque nouveau produit que nous mettons sur le marché doit y être conforme. Avant même la commercialisation, nous sommes tenus de démontrer que nos innovations sont plus respectueuses de l’environnement que les technologies existantes.
Dans le domaine du traitement des surfaces métalliques, nous nous efforçons de supprimer ou de limiter l’utilisation de métaux lourds, de réduire la consommation d’énergie et d’eau et de générer aussi peu de déchets que possible.
Selon vous, de quoi sera fait l’avenir du traitement des surfaces métalliques ? Pouvez-vous nous révéler les avancées qui sont déjà en cours d’élaboration ?
Peter Kuhm : Dans ce secteur, il faut du temps pour que les nouvelles technologies soient adoptées. Les clients sont très soucieux d’éviter tout changement qui pourrait compromettre la qualité de leurs produits, notamment la protection contre la corrosion et l’aspect de la peinture dans la durée.
Par exemple, c’est pour cela que notre procédé de prétraitement sans nickel est actuellement commercialisé sous deux formes différentes : l’une en deux étapes pour les pièces à forte teneur en aluminium et l’autre, standard, pour les pièces sans aluminium. Les sous-structures d’un grand nombre de pièces en acier sont progressivement remplacées par des moulages en aluminium qui permettent de réduire le poids et de gagner en efficacité. Notre procédé de phosphatation au zinc sans nickel répond parfaitement à cette tendance du marché.
Sebastian Sinnwell : Dans le même temps, nous pouvons nous attendre à ce que la diversification des matériaux, des designs et des méthodes de fabrication se poursuive. Les matériaux s’adaptent aux besoins d’une conception automobile davantage différenciée : les composants sont de plus en plus complexes et les technologies de traitement doivent suivre ces évolutions.
C’est là que Henkel bénéficie d’un véritable avantage concurrentiel : nous disposons de l’expertise et de l’expérience nécessaires pour proposer à nos clients des solutions sur mesure.